Задача:
Подобрать оптимальное конструктивное решение и установить дымоход для банной печи “Kastor".

Особенности:
Здание сауны выполнено из деревянного бруса, что предполагает особые меры противопожарной безопасности. Используем трубы толщиной 1мм из AISI 304 по всей длине, кожух-нержавейка.

Решение:
Дымоход всего 4 метра, выходит напрямую из печи через крышу. По его конструктиву можно изучить все основные нюансы постройки дымоходов для сауны:
1-подключение печи “по-конденсату", то есть наш дымоход входит внутрь подключения, во избежание вытекания ядовитого конденсата из дымохода на разогретую печь с последующим испарением в помещение парной;
2-первый метр - одностенная труба, чтобы снять тепловую нагрузку с дымохода и всегда видеть его состояние;
3- за 500мм до начала перекрытия переходим на утепленную трубу, место стыка со следующей трубой не должно попасть в место перекрытия;
4-используем противопожарный узел прохода перекрытия, удаляем все дерево на 250мм вокруг трубы, прокладываем изоляцию - базальтовое волокно в короб из магнезита, деревянные детали вокруг прохода покрываем специальным составом против возгорания, закрываем с двух сторон листами нержавейки поверх листа магнезита;
5- проход крыши - используем элемент “крызу" нашего производства под заданный угол наклона полотна кровли, все дерево убираем на 250мм вокруг места прохода;
6 - так как крыша покрыта битумной черепицей - обязательно использование искрогасителя;

Задача:
Подобрать оптимальное конструктивное решение и установить дымоход для каминной топки “Kratki - Nadia" и выставить саму топку с учетом последующей отделки.

Особенности:
Дом со стенами из пеноблока. Каминная топка с выходом дымохода вверх, предполагает возможность подвода воздуха для горения снаружи. Используем трубу диаметр ф200м, толщиной 1мм из AISI 304 по всей длине, кожух-нержавейка. Подвод воздуха из оцинковки с изоляцией фольгированной базальтовой ватой.

Решение:
Стены вокруг топки зашиваем “Суперизолом", ведь после того как мы установим топку и подключим к ней подачу воздуха и дымовую трубу она уже не будет двигаться и доступ для этого будет невозможен.
Дымоход у нас с выходом на наружную стену здания. Проделываем 2 отверстия в стене, первое под 45 градусов для дымохода, второе на уровне пола-для подвода воздуха в топку.
Для каминов лучше всего себя показывает подключение с отводами под 45 градусов, первый метр трубы у нас одностенный идет вверх по помещению, вокруг него впоследствии соорудят конвекционный короб для отвода тепла, через стену и далее - утепленный дымоход, закрываем отверстия в стене листами нержавейки с эллипсовидными отверстиями под 45 градусов, снаружи тройник для чистки, опорой служит кронштейн специально изготовленный нами под вынос трубы от стены, выше него закрепляем дымоход хомутами к стене.
Подвод воздуха мы во избежание образования конденсата покрываем теплоизоляцией.

Задача:
Установить вентиляцию газифицируемого помещения согласно проекта. Диаметр 180мм.

Особенности:
Согласно норм воздухообмена проектом предусмотрен утепленный воздуховод диаметром 180/250мм. Согласовали с заказчиком конфигурацию с обходом ската кровли 2-мя коленями под 45 градусов. Используем оцинкованный воздуховод с теплоизоляцией в оцинкованном кожухе и с порошковой покраской под цвет кровли, RAL 8017.

Решение:
Проделываем отверстие в кирпичной стене, заводим трубу внутрь помещения, изолируем проем между трубой и отверстием базальтовой ватой и закрываем с двух сторон листами оцинковки (внутри помещения - белого цвета, снаружи - коричневого). Тройник для отвода конденсата и обслуживания, выше тройника - кронштейн индивидуального изготовления под данный объект.
Сверху закрываем грибком, что допускается, так как это вентиляция. После окончания работ составляем “Акт осмотра дымовых и вентиляционных каналов", что позволит Заказчику ввести объект в єксплуатацию.

Задача:
Разработать принципиальную схему и выполнить монтаж дымоходов для 2х пеллетных котлов «Альтеп» мощностью 300 кВт каждый. Пожелания Заказчика: чтобы было надежно и бюджетно. Дымоход на заднем дворе здания построенного полвека тому назад, обстановка вокруг соответствует.

Особенности:
Рекомендация производителя котлов для данного оборудования - диаметр ф450мм., его и берем, труба из нержавейки AISI-304 толщиной 0,8мм с теплоизоляцией в оцинкованном кожухе, для пеллетного котла будет достаточно, отметка верха дымохода 21 метр, чистая высота дымохода -по 19 метров каждый. С учетом того, что провести 2 трубы мы можем только рядом друг с другом по узкой полоске кирпичного фасада между окнами, то кронштейны заводского изготовления под разгрузочные платформы отпадают, их конструкция не позволит их закрепить , «варим» свои фирменные из черного металла «запатентованной конструкции», даже с учетом этого разгрузочные пришлось разнести во время монтажа на 10 см по высоте, иначе не поместились бы.

Решение:
А вот с решением задачи не заладилось с самого начала. Вечером накануне монтажа пошел ледяной дождь, такой который долетев до земли превращается в ледяную корку, к утру все было покрыто слоем льда в пару сантиметров. Но обязательства на себя мы взяли и работать надо, запускать котельную надо, без нас она ну никак запуститься не сможет.
Первый день разгружаем материалы, работаем в котельной, подключаем котлы, выходим через крышу. Ледяной дождь идет весь день.
На следующий день работаем с лесов , поднимаем дымоходы по фасаду метров по 5, больше не успеваем. Ледяной дождь продолжается, сыро, скользко, холодно, монтажники злые как собаки, работают на пределе. Нужно менять тактику. На совещании решаем вызвать автовышку для ускорения процесса и усилить нашу замерзшую и натерпевшись лишений бригаду еще двумя опытными сотрудниками,чтобы они могли работать посменно, отогреваясь в помещении , пока одна из команд работает на высоте. Сказано-сделано.
Третий день встретил нас пасмурной погодой, но без дождя! Пришлось усердно потрудиться. Смонтировать оставалось по 14 метров тяжелой утепленной трубы диаметром 450мм, да еще и не 1 а 2 трубы , да еще и на морозе. Даже с помощью автовышки - это не рядовая задача, но удача была на нашей стороне и уже в темноте мы все таки завершили работу.

Задача:
Имеем проект котельной офисного центра с конденсационными котлами фирмы BUDERUS. Каскадное подключение, по 4 котла в 250-ю трубу и 5 котлов в 300-ю трубу соответственно. Проектом предусмотрено использовать пластиковые коллектора производства BUDERUS, однако, котлы уже стоят на своих местах, а вот коллектора нужно ждать под заказ из Европы и сроки поставки, и особенно стоимость превышают все возможные ожидания Заказчика.

Особенности:
Разрабатываем конструктив с использованием утепленных труб из нержавеющей стали. Для этого делаем тщательные замеры на месте в котельной. Становится понятно, что стандартными нержавеющими элементами не получится решить задачу, они кардинально отличаются по размерам от пластиковых, ведем переговоры с конструкторами и технологами на заводе «Версия-Люкс», нам идут навстречу. Прорисовываем каждый элемент отдельно и коллектор в сборе, предусматриваем отвод конденсата на горизонтальных участках. Важный аспект при работе с конденсационным оборудованием - стандартные элементы из нержавейки тут не подойдут, нужна сборка по конденсату, уплотнители, абсолютная герметичность.

Решение:
Залог успеха в нашем деле - это четкий план действий. У нас все прошло почти по плану.
Пока ехали заказанные дымоходы с завода – было время на изготовление и монтаж опорной металлоконструкции на крыше. Приехали материалы, поставили подъемное устройство, подняли их на крышу 10 этажного здания.
Так как гильзы прохода через кровлю изготовил и установил Заказчик своими силами, вроде бы и качественно их установили, но вот по осям с металлоконструкцией не попали совершенно. Ну не переделывать же, люди тоже старались. С такими трудностями встречаемся не впервые, проходим трубами через гильзы, снимаем нужные размеры, проходные элементы кровли изготовили у себя в цеху с эксцентрическим смещением.
А дальше как говорится, дело техники, 3 дня и все готово. Дополнительно выдали «Акт осмотра дымовых и вентиляционных каналов» для сдачи котельной в эксплуатацию.

Задача:
Построить дымоходы для 2-х твердотопливных котлов мощностью по 350 квт для сельхозпредприятия в Московской области. Собираемся в командировку.

Особенности:
Выехали на место. Котельная модульная, есть ограничения по высоте здания, к которому планируют закрепить трубы.
В процессе замеров выясняем, что само здание построено из сборного железобетона лет 50 тому назад, крепить возможно только к железобетонным ребрам жесткости. С учетом небольшой высоты будущего дымохода рассчитываем диаметр, получилось ф500мм.
Согласовали с Заказчиком вариант нержавейка AISI-304 толщиной 1мм в оцинкованном кожухе.

Решение:
Разрабатываем металлоконструкцию по типу «лестница» . Крепим ее к зданию. Дымовые трубы ставим на креплениях заводского изготовления. На все про все ушло 5 рабочих дней.